Make

Das Make-Modul ist der Bereich, in dem Benutzer alle Fertigungsaufträge über die ausgewählten Standorte hinweg verwalten. Es bietet Einblick in den Produktionsstatus, den Auftragsfortschritt und die operative Arbeitsbelastung.

Wichtige Elemente

• Standortauswahl für standortbasierte Filterung
• Umschalter zwischen Manager- und Staff-Ansicht
• Übersichtskarten (Active Orders, Orders on Track, Past Due Orders)
• Fertigungsauftragstabelle mit sortier- und filterbaren Spalten
• Spalte für Prioritätsrang
• Statusanzeigen
• Aktionsmenü pro Zeile
• Schaltfläche für neuen Fertigungsauftrag

Anwendung

• Standort aus dem Standort-Dropdown auswählen
• Zwischen Manager- oder Staff-Ansicht wählen
• Übersichtskennzahlen für schnelle Einblicke überprüfen
• Filter verwenden, um Fertigungsaufträge einzugrenzen
• Auf eine Bestellnummer klicken, um vollständige Details anzuzeigen
• Aktionsmenü verwenden, um den Workflow zu verwalten

Hinweise:

• Die Daten sind auf den ausgewählten Standort beschränkt
• Manager- und Staff-Ansichten können unterschiedliche Detailstufen anzeigen

Bewährte Vorgehensweisen:

• Standortauswahl immer bestätigen, bevor Aktionen durchgeführt werden
• Filter anstelle des manuellen Durchsuchens großer Datensätze verwenden

Fertigungsauftragsstatus verwalten (Manager-Registerkarte)

Ermöglicht Benutzern, den Status eines Fertigungsauftrags voranzubringen oder zu ändern.

Anwendung

• Aktionsmenü auf einem Fertigungsauftrag öffnen
• Die entsprechende Statusaktion auswählen
• Die Aktion bei Bedarf bestätigen

Verfügbare Aktionen

• Ingredients (wenn nicht auf Lager)
  • Buy Batch
  • Buy to Order
  • Make Batch
  • Make to Order
• MO draft
  • Edit draft
  • Mark as Approved and Ready to Make
  • Download MO draft
  • Cancel MO draft
• Ready to Make
  • Make
• Being Made
  • Mark as On Hold
  • Mark as Awaiting Inspection
• Awaiting Inspection
  • Mark as Passed Information
  • Mark as Failed Inspection
• On Hold
  • Mark as Awaiting Inspection
  • Mark as Ready to Pack
  • Mark as Being Made
• Complete
• Failed Inspection
  • Mark as On Hold
  • Discard and Create New Duplicate MO

Mehr-Menü nach Status

Behandlung fehlgeschlagener Inspektionen

Wird verwendet, wenn ein Fertigungsauftrag die Inspektion nicht besteht und Korrekturmaßnahmen erfordert.

Anwendung

• Aktion Failed Inspection auslösen
• Den Fehlergrund überprüfen
• Eine vorgeschlagene Aktion auswählen

Verfügbare Aktionen

• Mark as On Hold
• Discard and Create New Duplicate MO

Hinweise:

• Fehlergründe werden zur Nachverfolgbarkeit erfasst

Warnung

Verwerfen und Duplizieren erstellt eine neue Fertigungsauftragsinstanz.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur verwerfen, wenn Nacharbeit nicht möglich ist
• Klare Fehlergründe immer dokumentieren

Bestellanordnung

Ermöglicht Benutzern, Fertigungsaufträge mittels Rangfolge zu priorisieren.

Anwendung

• Auf das Rangfeld in einer Zeile klicken
• Eine neue Position eingeben
• Die Tabelle wird automatisch aktualisiert

Hinweise:

• Die Rangfolge wirkt sich nur auf die visuelle Priorität aus

Bewährte Vorgehensweisen:

• Rangfolge verwenden, um sich an der Produktionsdringlichkeit auszurichten

Standortauswahl

Filtert Fertigungsdaten basierend auf dem Standort.

Anwendung

• Auf das Standort-Dropdown klicken
• Einen Standort oder Alle auswählen

Hinweise:

• Alle Daten werden dynamisch basierend auf der Auswahl aktualisiert

Bewährte Vorgehensweisen:

• Standort immer vor Aktualisierungen überprüfen

Neuen Standort hinzufügen

Ermöglicht Benutzern, einen neuen operativen Standort zu erstellen.

Anwendung

1. Im Dropdown auf + Add a new site klicken
2. Erforderliche Felder ausfüllen:
   • Standortname
   • Rechtlicher Name
   • Adressdetails
   • Hauptwährung
3. Aktivierte Funktionen auswählen:
   • Sell
   • Make
   • Buy
   • Check
   • Fix
   • Stocks
4. Auf Add klicken

Hinweise:

• Standortfunktionen definieren den Modulzugriff

Warnung

Eine falsche Einrichtung kann die Systemfunktionen einschränken.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur Funktionen aktivieren, die für die Operationen des Standorts relevant sind

Registerkarten Make Order und Group Order (Manager-Registerkarte)

Ermöglicht Benutzern, zwischen einzelnen Fertigungsaufträgen und gruppierten Produktionsworkflows zu wechseln.

Anwendung

• Einen Standort auswählen
• Auf die Registerkarte Make Orders klicken, um einzelne Aufträge anzuzeigen
• Auf Group Orders klicken, um gruppierte Aufträge anzuzeigen
• Filter und Sortierung innerhalb jeder Registerkarte verwenden

Hinweise:

• Registerkarten zeigen unterschiedliche Datensätze und Workflows an
• Group Orders aggregieren mehrere Fertigungsaufträge unter einer Gruppe

Bewährte Vorgehensweisen:

• Make Orders für granulare Kontrolle verwenden
• Group Orders für die Verwaltung der Chargenproduktion verwenden

Bestellgruppe erstellen

Ermöglicht Benutzern, mehrere Fertigungsaufträge in einer einzigen Produktionsgruppe zusammenzufassen.

Anwendung

1. Zur Registerkarte Group Orders gehen
2. Auf New Group klicken
3. (Optional) "Does this order group came from an order?" aktivieren
4. Order Source Type auswählen
5. Order Source auswählen
6. Auf Create klicken
7. In der Gruppe auf Add Order klicken
8. Nach Artikeln oder Bestellnummern suchen
9. Eine oder mehrere Bestellungen auswählen
10. Auf Update klicken, um sie der Gruppe hinzuzufügen

Hinweise:

• Bestellungen können basierend auf gemeinsamer Quelle oder Workflow gruppiert werden
• Ausgewählte Bestellungen erscheinen sofort in der Gruppentabelle

Warnung

Die Gruppierung wirkt sich darauf aus, wie Bestellungen in der Produktion verfolgt und ausgeführt werden.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur Bestellungen mit ähnlichen Produktionszeitplänen oder Abhängigkeiten gruppieren
• Nicht verwandte Bestellungen nicht in einer Gruppe mischen

Gruppierung von Bestellungen aufheben

Ermöglicht Benutzern, Bestellungen aus einer Gruppe zu entfernen und sie in die individuelle Verfolgung zurückzuführen.

Anwendung

1. Registerkarte Group Orders öffnen
2. Aktionsmenü auf einer Gruppe öffnen
3. Auf Ungroup Orders klicken
4. Bestätigungsmodal überprüfen
5. Auf Continue klicken, um fortzufahren

Hinweise:

• Aus der Gruppierung entfernte Bestellungen bleiben als einzelne Fertigungsaufträge aktiv

Warnung

Das Aufheben der Gruppierung entfernt die Verfolgung und Koordination auf Chargenebene.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur entgruppieren, wenn die Produktion keine Chargenkoordination mehr erfordert
• Auswirkungen auf die Planung vor dem Fortfahren bestätigen

Bestellungen in der Gruppe stornieren

Ermöglicht Benutzern, gruppierte Fertigungsaufträge zu stornieren.

Anwendung

1. Aktionsmenü auf einer Gruppe öffnen
2. Cancel Orders auswählen
3. Die Aktion bestätigen

Warnung

Eine Stornierung wirkt sich auf alle zugehörigen Fertigungsaufträge aus.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Sicherstellen, dass die Stornierung notwendig ist, bevor Sie fortfahren
• Vor der Stornierung mit den Produktionsteams kommunizieren

Aktionen für Verkäufe und Zutaten (nicht auf Lager)

Wenn erforderliche Materialien oder Zutaten nicht verfügbar sind, bietet FabHub mehrere Aktionspfade basierend auf Benutzerberechtigungen und operativer Absicht:

• Materialien pro Bestellung kaufen
• In Charge kaufen
• Pro Bestellung herstellen
• In Charge herstellen

Jede Aktion verhält sich je nach Buy- und Make-Berechtigungen anders.

Buy to Order (mit Make-Berechtigungen)

Anwendung

1. Zur Make-Seite navigieren
2. Eine Bestellung mit fehlenden Zutaten auswählen
3. Auf Buy to Order klicken
4. Erforderliche Zutaten pro Artikel überprüfen
5. Lieferanten bei Bedarf zuweisen
6. Mengen anpassen (falls bearbeitbar)
7. Auf Create PO Draft klicken oder mit PO Request fortfahren

Hinweise:

• Jede Zutat ist direkt an eine bestimmte Bestellung gebunden
• MOQ (Mindestbestellmenge) wird pro Lieferant durchgesetzt
• Die Gesamtkosten werden pro Zutat berechnet und aggregiert

Bewährte Vorgehensweisen:

• Lieferantenauswahl vor der Übermittlung validieren
• Mengen nicht ändern, es sei denn nötig, um Diskrepanzen mit den Produktionsanforderungen zu vermeiden

Buy to Order (ohne Buy-Berechtigungen)

Anwendung

1. Buy to Order aus dem Make-Modul öffnen
2. Zutatenanforderungen überprüfen
3. Anfrage über Send PO Request übermitteln

Hinweise:

• Benutzer können keine Bestellungen direkt erstellen
• Die Aktion wird zur Genehmigung weitergeleitet

Warnung

Keine Lieferanten- oder Mengenüberschreibungen erlaubt.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Alle erforderlichen Artikel vor der Übermittlung überprüfen, um Verzögerungen zu vermeiden

Buy Batch (mit Buy-Berechtigungen)

Anwendung

1. Buy Batch auswählen
2. Chargenmenge mit den +/--Steuerungen anpassen
3. Aggregierte Zutatenanforderungen überprüfen
4. Lieferantenzuweisungen bestätigen
5. Auf Create PO Draft klicken

Hinweise:

• Chargenkauf konsolidiert mehrere Bestellungen
• Mengen skalieren automatisch mit der Chargengröße

Bewährte Vorgehensweisen:

• Chargenkauf verwenden, um Beschaffungshäufigkeit und -kosten zu reduzieren

Buy Batch (ohne Buy-Berechtigungen)

Anwendung

1. Auf Buy Batch zugreifen
2. Chargenanforderungen überprüfen
3. Auf Send PO Request klicken

Hinweise:

• Bearbeitung ist eingeschränkt
• Erfordert Genehmigungs-Workflow

Bewährte Vorgehensweisen:

• Chargengröße vor der Übermittlung doppelt prüfen

Make to Order (mit Make-Berechtigungen)

Anwendung

1. Make to Order auswählen
2. Artikeldetails bei Bedarf erweitern
3. Materialanforderungen überprüfen
4. Auf Create Manufacturing Group Order klicken

Hinweise:

• Die Fertigung wird pro Bestellung ausgelöst
• Kosten werden pro Artikel berechnet

Bewährte Vorgehensweisen:

• Für kundenspezifische oder Produktion in geringen Mengen verwenden

Make to Order (ohne Make-Berechtigungen)

Anwendung

1. Make to Order öffnen
2. Produktionsanforderungen überprüfen
3. Auf Send MGR Request klicken

Hinweise:

• Benutzer kann die Fertigung nicht initiieren
• Die Anfrage wird zur Genehmigung gesendet

Warnung

Keine Änderungen an Mengen oder Materialien erlaubt.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Bestellpriorität vor der Übermittlung überprüfen

Make Batch (mit Make-Berechtigungen)

Anwendung

1. Make Batch auswählen
2. Chargenmenge mit den +/--Steuerungen anpassen
3. Materialanforderungen überprüfen
4. Auf Create Manufacturing Group Order klicken

Hinweise:

• Chargenproduktion optimiert die Fertigungseffizienz
• MBO (Minimum Batch Order) kann gelten

Bewährte Vorgehensweisen:

• Chargengröße an Bedarfsprognosen ausrichten, um Überproduktion zu vermeiden

Make Batch (ohne Make-Berechtigungen)

Anwendung

1. Make Batch öffnen
2. Details zur Chargenproduktion überprüfen
3. Auf Send MGR Request klicken

Hinweise:

• Die Ausführung erfordert eine Genehmigung
• Keine Bearbeitung erlaubt

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur übermitteln, wenn die Chargengröße bestätigt ist, um Nacharbeit zu vermeiden

Staff-Registerkarte (Kanban-Ansicht)

Die Registerkarte Staff bietet eine Ausführungsansicht im Kanban-Stil, in der Benutzer Produktionsworkflows auf Artikelebene visuell verwalten können. Sie ist für Staff konzipiert, um:

• Arbeitsstatus zu verfolgen
• Artikel über Phasen hinweg zu verschieben
• Schnell auf Artikeldetails zuzugreifen

Anwendung

1. Zum Make-Modul navigieren
2. Auf die Registerkarte Staff klicken
3. Einen Site auswählen (falls zutreffend)
4. (Optional) Filtern nach:
   • MGR
   • Status
5. In Kanban-Spalten organisierte Artikel anzeigen
6. Artikelkarten per Drag & Drop verschieben, um ihren Status zu aktualisieren

Kanban-Statusspalten

• On Hold
• Ready for Production
• In Progress
• Waiting - Checking (CO)
• Complete
• Cancelled

Karteninformationen

Jede Karte repräsentiert einen Produktionsartikel und enthält:

• Artikelname
• MO # (Make Order)
• MGR # (Manufacturing Order)
• SO # (Sales Order)
• Menge + Einheit
• Fälligkeitsdatum + geschätzte Zeit
• Zugewiesener Benutzer

Hinweise:

• Spaltenüberschriften zeigen die Anzahl der Artikel pro Status an
• Das Ziehen einer Karte aktualisiert automatisch ihren Workflow-Status
• Klicken auf Kennungen (MO #, MGR #, SO #) leitet zu den jeweiligen Seiten weiter

Bewährte Vorgehensweisen:

• Artikel in Bewegung halten. Inaktive Karten = operative Engpässe
• Filter aggressiv verwenden, um Unordnung zu vermeiden
• Artikel mit nahenden Fälligkeitsdaten priorisieren

Status ändern (In Progress)

Option 1: Drag & Drop

1. Artikelkarte in die Spalte In Progress ziehen

Option 2: Modal-Aktualisierung

1. Auf die Artikelkarte klicken
2. Artikel-Modal öffnen
3. Status auf In Progress ändern
4. Änderungen speichern

Hinweise:

• Statusaktualisierungen werden sofort systemweit widergespiegelt
• Der Wechsel zu In Progress zeigt aktive Produktionsarbeit an

Bewährte Vorgehensweisen:

• Nur zu In Progress wechseln, wenn die Arbeit tatsächlich begonnen hat
• Vorzeitige Statusaktualisierungen vermeiden, um die Reporting-Genauigkeit zu wahren

Status ändern (On Hold)

Anwendung

1. Artikel in die Spalte On Hold verschieben ODER
2. Artikel-Modal öffnen, um On Hold auszuwählen
3. Grund für die Pausierung eingeben
4. Auf Continue klicken

Hinweise:

• Die Angabe eines Grundes ist obligatorisch
• Hilft bei der Verfolgung operativer Blocker

Bewährte Vorgehensweisen:

• Klare, umsetzbare Gründe verwenden (z. B. 'Missing material')
• On Hold-Artikel täglich überprüfen

Standort-Dropdown

Anwendung

1. Auf das Site-Dropdown oben klicken
2. Einen bestimmten Standort auswählen oder All wählen
3. Das Kanban-Board wird basierend auf der Auswahl aktualisiert

Hinweise:

• Filtert Artikel basierend auf dem operativen Standort
• Nützlich für Fertigungsumgebungen mit mehreren Standorten

Bewährte Vorgehensweisen:

• Ausgewählten Standort immer bestätigen, bevor Aktionen durchgeführt werden
• 'All'-Ansicht vermeiden, wenn Operationen standortspezifisch sind

Neuer Fertigungsauftrag (von Grund auf)

Der Ablauf New Manufacturing Order ermöglicht es Benutzern, einen Produktionsauftrag manuell zu erstellen, seine Struktur zu definieren, Verantwortlichkeiten zuzuweisen und die erforderlichen Materialien (BOM) zu generieren.

Fertigungsauftrag

Anwendung

1. Zum Make-Modul navigieren
2. Auf + New Make Order klicken
3. Die erforderlichen Felder ausfüllen:
   • Allgemeine Informationen
     • Bestellquelle
       • Bestellart auswählen (z. B. Purchase Order)
       • Bestellnummer auswählen
     • Manufacturing Group Order (Optional)
       • Auf Add to Group klicken, wenn Gruppierung erforderlich ist
     • Zugewiesen an - Standard oder vorausgefüllter Benutzer
     • Staff - verantwortlichen Ersteller auswählen
     • Ausstellungsdatum
     • Fälligkeitsdatum
   • Artikeldetails
     • Artikel auswählen
     • Menge eingeben
     • Geschätzte Zeit (automatisch berechnet) überprüfen

BOM-Abschnitt (Erforderliche Materialien)

• Zeigt die vollständige Stückliste an
• Enthält:
  • Artikelhierarchie
  • Menge pro Komponente
  • Lagerstatus (In Stock / Out of Stock)
  • Stückkosten und Summen

Kostenübersicht

• Zwischensumme
• Steuer
• Gesamtsumme

Aktionen am unteren Rand

• Abbrechen
• Entwurf speichern
• Herunterladen (PDF)
• Bestellung erstellen

Hinweise:

• BOM wird dynamisch basierend auf dem ausgewählten Artikel generiert
• Geschätzte Zeit aggregiert aus allen Komponenten
• Lagerstatus wirkt sich direkt auf nächste Aktionen (Buy / Make) aus

Bewährte Vorgehensweisen:

• BOM immer vor dem Erstellen der Bestellung validieren
• 'Out of Stock'-Indikatoren nicht ignorieren
• Verantwortlichen Mitarbeiter sofort zuweisen, um verwaiste Bestellungen zu vermeiden

Fertigungsauftrag (Gruppe)

Anwendung

1. Im Formular Manufacturing Order
2. Eine Manufacturing Group Order (MGR #) auswählen oder zuweisen
3. Der Auftrag wird Teil eines gruppierten Ausführungsablaufs

Hinweise:

• Die Gruppierung verbindet mehrere Fertigungsaufträge unter einem Ausführungsdach
• Ermöglicht Chargenverarbeitung, konsolidierte Verfolgung und gemeinsame Ressourcenplanung

Warnung

Die Gruppierung nicht verwandter Bestellungen erzeugt Reporting-Rauschen und operative Verwirrung. Gruppieren Sie nicht nur aus Bequemlichkeit.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Gruppierung für gleiche Produktionsläufe oder gemeinsame Materialien/Abhängigkeiten verwenden
• Gruppen logisch konsistent halten

Make Order erstellen

Anwendung

1. Auf Create Order klicken
2. Bestätigungsmodal überprüfen
3. Auf Continue klicken, um fortzufahren

Systemverhalten

• Bestellung wird erstellt und gespeichert
• Benutzer wird zur erstellten Bestellseite weitergeleitet
• Bestätigungs-Toast wird angezeigt

Hinweise:

• Nach der Erstellung tritt die Bestellung in das Workflow-System ein
• Status und nachgelagerte Aktionen (Buy / Make / Check) werden verfügbar

Warnung

Das Erstellen einer Bestellung mit falscher BOM oder falschen Mengen führt zu Inventarabweichungen, Beschaffungsfehlern und Produktionsverzögerungen. Es gibt keine saubere Rückgängigmachung.

Bewährte Vorgehensweisen:

• Menge, BOM-Struktur und Lagerverfügbarkeit doppelt überprüfen
• Save Draft verwenden, wenn unsicher

Neuer Fertigungsauftrag - aus SO / Anfrage

Dieser Ablauf ermöglicht es Benutzern mit Make-Berechtigungen, Anfragen zu empfangen, zu genehmigen und in tatsächliche Fertigungsaufträge umzuwandeln.

Andere Benutzeransicht (Anfragebearbeitung)

Funktionsweise

1. Ein Benutzer ohne Make-Berechtigungen erstellt eine Anfrage (von SO oder anderswo)
2. Ein Benutzer mit Make-Berechtigungen erhält eine Benachrichtigung oder sieht die Anfrage im Dashboard
3. Benutzer klickt auf die Anfrage

Systemverhalten

• Ein Modal erscheint, das die Sales Order-Referenz (SO #) anzeigt und erklärt, dass ein Fertigungsauftrag erstellt wird
• Benutzer klickt auf Cancel für keine Aktion oder Continue, um mit der Erstellung fortzufahren

Nach der Bestätigung

• Die Anfrage wird dem Genehmiger zugewiesen und in einen Fertigungsauftrag umgewandelt
• Der Anforderer wird benachrichtigt

Fertigungsauftrag - Allgemeine Informationen (Registerkarte)

Zeigt Kerninformationen an, die aus dem Sales Order / Request abgeleitet sind.

Wichtige Elemente

• MO-Nummer
• Order Source - verlinkte SO #
• Manufacturing Group (optional)
• Zugewiesen an
• Daten - Ausstellungsdatum, Fälligkeitsdatum
• Artikel + Menge
• Geschätzt (automatisch berechnet)

BOM-Abschnitt

• Vollständig vom Artikel generiert
• Zeigt Verfügbarkeit (In Stock / Out of Stock / Short Stock) und Kostenaufschlüsselung an

Wichtiges Verhalten

• Daten werden vorab aus SO ausgefüllt
• Benutzer kann überprüfen, sollte aber nicht stark ändern

Fertigungsauftrag - Instructions (Registerkarte)

Bietet Schritt-für-Schritt-Produktionsanleitung.

Struktur

• Linkes Panel: Artikelhierarchie (Hauptartikel → Unterartikel)
• Hauptpanel: Schritte pro Artikel
  • Schrittname
  • Dauer
  • Kosten
  • Beschreibung
  • Medien (Bilder)

Verhalten

• Schritte erweitern/einklappen
• Geschätzte Zeit wird basierend auf Schritten aktualisiert

Bewährte Vorgehensweisen:

• Anweisungen pro Artikel standardisieren
• Visuelle Referenz einbeziehen (riesig für Bediener)

Fertigungsauftrag - Serialized items (Registerkarte)

Verfolgt einzelne produzierte Einheiten.

Wichtige Felder

• Seriennummer
• Ausstellungsdatum
• CO-Status (Check Order-Status)
• Verfügbarkeitsstatus

Verhalten

• Jede Einheit wird unabhängig verfolgt
• Status aktualisiert sich basierend auf Inspektion und Workflow

Bewährte Vorgehensweisen:

• Für hochwertige Artikel und regulierte Produkte verwenden
• Mit Inspektions-Workflows verknüpfen

Fertigungsauftrag - Related orders (Registerkarte)

Zeigt alle verknüpften Bestellungen an:

• SO (Sales)
• PO (Purchase)
• MO (Manufacturing)

Hauptfunktionen

• Filtern nach ID, Artikel, Status, Fälligkeitsdatum
• Statusanzeigen: Complete, Overdue, Cancelled, Waiting for Payment

Bewährte Vorgehensweisen:

• Beziehungen eng und genau halten
• Verwaiste Bestellungen vermeiden

Fertigungsauftrag - Order history (Registerkarte)

Prüfprotokoll aller Aktionen.

Verfolgte Daten

• Zeitstempel
• Benutzer (Aktionsverantwortlicher)
• Aktionsbeschreibung

Beispiele

• Statusänderungen
• Bestellerstellung
• Workflow-Übergänge
• Systemausgelöste Ereignisse

Bewährte Vorgehensweisen:

• Alles Bedeutungsvolle protokollieren
• Format konsistent halten: [Benutzer] + [Aktion] + [Objekt]

Verwandte Themen

• Items und BOMs
• Buy - Bestellungen für fehlende Zutaten
• Sell - Verkaufsaufträge, die Make-to-Order-Abläufe steuern
• Check - Qualität und Inspektion
• Stock Inventory - Bewegungen und Mengen