Checkモジュール

Check モジュールは、FabHubの専用品質保証(QA)および品質管理(QC)センターです。施設に入るすべての品目(発注書経由)、施設を出るすべての品目(販売注文経由)、または社内で組み立てられるすべての品目(製造注文経由)が、組織の必要な基準を満たすことを保証します。

異なるワークフローに対応するため、Checkモジュールは画面の上部のトグルで制御される2つの異なるインターフェースを提供します: Manager ビュー(高レベルの監視のためのマスターテーブル)と Staff ビュー(フロアレベルの実行のためのカンバンボード)。

テーブル(Managerビュー)

Managerビューは、すべてのアクティブおよび履歴の検査注文のマスターテーブルを表示します。スーパーバイザーがQAパイプラインを監視し、タスクを割り当て、コンプライアンスのボトルネックを追跡できるように設計されています。

主な要素

• Priority: 検査がどの順番で発生するかを指示する数値ランキング。
• Order Number: CO-(Check Order)で始まる検査の一意の識別子。
• Order Source: 検査をトリガーした親注文を表示し、簡単なアクセスのためにハイパーリンクされています(例: SO-192838、MO-192838、PO-192838)。
• Assigned To: 検査の責任を持つ特定のQA技術者。
• Issue & Due Dates: 検査の期間。期限超過の注文は赤いテキストでフラグ付けされます。
• Status: QAプロセスの現在の段階(例: 「To be Inspected」、「Complete」、「Cancelled」)。

列ヘッダーの下のフィルターボックスを使用してテーブルをソートします。例えば、マネージャーは「Assigned To」列をフィルターして「John Doe」に現在割り当てられているすべてのタスクを表示し、ワークロードを分散できます。

拠点の変更と追加

ダッシュボードの左上に Site ドロップダウンがあります。これにより、ボード全体を特定の物理的な場所にフィルターできます。

1. ダッシュボードの左上の Site ドロップダウンを見つけます。
2. 特定の施設を選択して、その場所で必要な検査のみを表示します。
3. 新しい拠点を追加するには: ドロップダウンリストの下までスクロールし、+ Add new site をクリックします。
4. 「Add a new site」モーダルが表示されます。「Site Name」、「Legal Name」、住所、通貨を入力します。
5. 「Site Functions」の下で、この拠点が使用するモジュールのボックスをチェックし(「Check」が選択されていることを確認)、Add をクリックします。

ランクまたは優先度の更新

履行および製造チームが何を最初に作業すべきかを知るのに役立つように、テーブルから直接注文の優先度を簡単に変更できます。

1. 急ぐ必要のある注文を見つけます。
2. Priority 列の数値の隣のドロップダウン矢印をクリックします。
3. リストから新しい数値を選択するか(1が最高優先度)、「Input Rank」をクリックして特定の数値を入力します。
4. テーブルは即座に再ソートされ、新しい優先度を反映します。

ステータスの更新

完全なドキュメントを開かずに、注文をライフサイクルを通じて進行させることができます。

1. 注文行の右端にある「三点」アイコン(⋮)をクリックします。
2. メニューから「Update Status」を選択します。
3. 「Update Status」確認モーダルが表示されます。
4. Continue をクリックして変更を適用します。

注記:

• ハイパーリンクされたソース: 「Order Source」列の青いテキストは直接リンクです。検査が滞っている場合、ソースリンク(例: PO)をクリックして、ベンダーが実際に商品を配送したかどうかを素早く確認します。
• ボトルネックを管理する: QA部門はしばしば製造のボトルネックです。マネージャーは完成品が顧客を待たせている間にQAの煉獄に座っていないように、毎日テーブルを「Due Date」でソートする必要があります。

カンバンボード(Staffビュー)

Staffビューは、検査リストをビジュアルでドラッグ&ドロップ可能なカンバンボードに変換します。フロアで作業する技術者に最適化されており、タブレットやモバイルデバイスを使用してタスクをプルし、進捗を迅速に更新できます。

主な要素

• 列: 検査パイプラインを表します(例: 「Waiting for Inspection」、「In Progress」、「Passed」、「Failed」、「On Hold」)。
• カード: 各カードは検査が必要な1つの品目またはバッチを表します。品目名、Check Order(CO#)、親注文(PO/SO/MO#)、Due Date、担当者を表示します。
• クイックアクション: カードには、「Actions」や合格した品目の「Create Serial Number/s」など、即時タスクのためのボタンが頻繁にあります。

チームは「Waiting for Inspection」列を監視する必要があります。開始する準備ができたら、目の前にある物理的な品目を表すカードと単純に対話します。

フィルタリング

混雑したボードを避けるため、スタッフは関連するタスクのみを表示するようにビューをフィルターする必要があります。

1. 左上の Order ドロップダウンを使用して、特定のCheck Order(CO#)にボードをフィルターします。
2. 右上の Filter ドロップダウンを使用して、「All」、「Ready to Make」、「Being Made」、「Awaiting Inspection」などの広範なステータスでフィルターします。

ステータスの更新

スタッフが検査のステータスを更新するには2つの方法があります:

• ドラッグ&ドロップ: カードをクリック&ホールドし、次の関連する列にドラッグします(例: 「Waiting for Inspection」から「In Progress」へドラッグ)。
• カードメニュー: カードの右上の「三点」アイコン(...)をクリックして特定のステータスを選択します。

注記:

• ビジュアルフラグ: スタッフがカード上の赤い「Late」バッジを探すように訓練してください。これらは常に最初に検査のためにプルされるべきです。
• 「In Progress」ルール: スタッフは品目に物理的に触れた瞬間にカードを「In Progress」列に移動する必要があります。これは、マネージャーと営業チームに検査がアクティブに開始されたことを示します。
• 失敗を分離する: 品目が検査に失敗した場合、すぐに「Failed」列にドラッグする必要があります。これにより、欠陥のある品目が誤って一般在庫に戻されたり、顧客に出荷されたりしないことを保証します。

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Check Orderの作成

Check Order(CO)は、品質管理の公式な権限です。フロアスタッフに、検査が必要な品目、予想される数量、およびタスクの担当者を正確に指示します。アドホック検査用に手動でこれらの注文を作成するか、シームレスなワークフロー自動化のために直接ソーストランザクション(発注書や製造注文など)にリンクできます。

主な要素

• Order (Source): 検査を親トランザクション(PO、MO、SOなど)にリンクするドロップダウンフィールド。
• Assigned To: カウントと品質チェックの実行に責任を持つ特定の検査官またはQA技術者。
• Items Table: 検査が必要な内容の内訳、「Item」名、「Quantity」、「Unit」、および個別の「Assigned To」フィールド(同じ注文の異なる部分を異なる技術者が検査する必要がある場合に役立つ)を含みます。
• アクションボタン: 作業を一時停止する「Save Draft」、またはタスクをカンバンボードにライブでプッシュする「Create Order」。

Check Orderの作成(ゼロから)

最近の配送や生産ランに関連付けられていないアドホック検査やスポットチェックを行う場合、手動でCheck Orderを作成する必要があるかもしれません。

1. Managerビューから、ダッシュボードの右上にある + Create Check Order ボタンをクリックします。
2. 「Create New Check Order」フォームが開きます。
3. Assigned To ドロップダウンを使用してメインのQA技術者を割り当てます。
4. Order フィールドは空白のままにします(特定の出荷に関連付けられていない独立したスポットチェックを実行する場合)。
5. 空のテーブルの下の + Add Item ボタンをクリックします。
6. ドロップダウンリストから検査する品目を選択し、「Quantity」を手動で入力します。必要な数の品目に対してこれを繰り返します。
7. Create Order をクリックします。確認モーダルが表示されます。Continue をクリックして、注文を確定し、カンバンボードに送信します。

Check Orderの作成(ソース付き)

これは最も一般的で効率的なワークフローです。Check Orderをソーストランザクションにリンクすると、手動データ入力が不要になり、QAチームが注文されたまたは構築されたものを正確に検査することを保証します。

1. + Create Check Order ボタンをクリックしてフォームを開きます。
2. Order ドロップダウンメニューをクリックします。アクティブなトランザクションのリスト(例: PO-12345、MO-67890)が表示されます。
3. 該当するソース注文を選択します。
4. 自動入力: システムは即座にその親注文からすべての品目と予想数量を取得し、下の「Items」テーブルに入力します。
5. Assigned To フィールドを使用してメインの検査官を選択します。
6. (任意) 品目行の個別の「Assigned To」ドロップダウンを使用して、特定の部品を異なる技術者に委任します。検査が必要ない場合は、ゴミ箱アイコンを使用してリストから品目を削除することもできます。
7. Create Order をクリックし、確認モーダルをレビューし、Continue をクリックします。

エラー処理

厳密な品質管理記録を維持し、不可能なワークフローを防ぐため、システムはCheck Order作成時に入力を検証する組み込みロジックを使用します。

「Quantity」列に大きすぎる数値を手動で入力すると、システムは注文の作成をブロックします。画面上部に赤いエラーバナーが表示されます: 「Error: Item quantity exceeded available amount. Once an item has been selected, max quantity for inspection will be limited to the maximum number of unchecked items.」 無効な「Quantity」ボックスも赤で枠線が表示されます。続行する前に、数値を正しい最大値まで下げる必要があります。

注記:

• ドラフト状態: 大量の検査リストを作成中に中断された場合、「Save Draft」をクリックすると、注文をフロアスタッフにプッシュせずにテーブルを保存します。
• 行品目委任: 特定の行を異なる技術者に割り当てる機能は、その特定の品目のグローバル「Assigned To」フィールドを上書きします。

ベストプラクティス:

• 可能な限り常にソースを使用する: 商品を受領するときや生産を完了するときは、常に「Order」ドロップダウンを使用するようにマネージャーを訓練してください。数量の予想に対するヒューマンエラーを防ぐため、手動入力はランダム監査に厳密に予約する必要があります。
• 不要な品目を削除する: 大規模な発注書からCheck Orderを自動入力するとき、QAが必要ない品目(例: 標準的なオフィス用品や低リスクの梱包材料)の行を削除します。これによりカンバンボードがクリーンに保たれ、QAチームが高価値または重要な部品に集中できます。
• エラーに即座に対処する: 検証エラーが発生した場合、バイパスするためにランダムなユーザーやソース注文を選択しないでください。作成段階での正確なデータ入力は、後のQA分析にとって重要です。

Check Orderの表示

Check Orderがアクティブになると、注文を表示することで、その完全な詳細、進捗、およびタスクを完了するために必要な特定の品質保証(QA)指示にアクセスできます。マネージャーはこのセクションを使用して全体的なコンプライアンスを監視し、フロアスタッフはこれを使用してステップバイステップの検査手順にアクセスします。

このビューは、Form View(Managerのテーブルからアクセス)と Card View(Staffのカンバンボードからアクセス)に分かれています。

Formビュー(一般情報)

Form Viewは、マネージャーにCheck Order全体の包括的な視点を提供します。注文のグローバルステータスを個々の行品目に分解するため、スーパーバイザーは検査のどの部分が遅れているかを正確に確認できます。

主な要素

• ヘッダーデータ: Check Order番号(CO#)、グローバルステータスバッジ、および Order Source を表示します。リンクされている場合、Order Source(例: SO-1234-5678-90)は青いハイパーリンクで、親トランザクションに直接ジャンプできます。
• 物流: 全体的な「Assigned To」技術者、「Issue Date」、および「Due Date」を表示します。
• 品目テーブル: 検査が必要なすべての品目の詳細な内訳。「Quantity」、「Unit」、個別の品目「Status」(例: 「Awaiting Inspection」)、「Serial Number」(生成された場合)、およびその行に「Assigned To」された特定の技術者を表示します。

使い方

1. Managerテーブルから、Check Order行をクリックしてForm Viewを開きます。
2. Order Source をレビューして、なぜ検査が行われているかを理解します(例: POからの商品の受領確認とSOの出荷前確認)。
3. Items テーブルを監視します。スタッフがフロアでカンバンボードを更新すると、このテーブルの個別の「Status」バッジがリアルタイムで更新されます。
4. 上部の Actions ドロップダウンを使用して、注文全体に対するグローバルな変更(例: 注文のキャンセル)を行います。

関連注文

この検査によってトリガーされた二次ワークフローを表示します(例: 品目が検査に失敗し、自動的に修正製造注文またはベンダーへの返品をトリガーする場合)。

注文履歴

Check Orderを誰が作成し、誰がステータスを変更し、検査が完了とマークされたのはいつかを正確に示す不変の監査証跡を提供します。

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カンバンからのCard View(検査ステップ)

QA技術者がカンバンボードからタスクカードをクリックすると、Card Viewポップアップが開きます。このモーダルは技術者のワークステーションであり、品目を適切に検査するために必要な正確な標準作業手順書(SOP)を含んでいます。

主な要素

• 品目ヘッダー: 品目名、内部ITM#、リンクされたCO#、物理的な場所、Due Dateを表示します。
• ステータスドロップダウン: 右上にあり、技術者が品目の状態を変更できます(例: 「Waiting for Inspection」から「In Progress」へ)。
• 指示ステップ: 検査を管理可能なアクションに分解する展開可能なアコーディオンパネル(例: 「1. Sample step name」、「2. Sample step name」)。
• ステップ詳細: 展開された各ステップ内で、技術者は推定「Duration」、「Cost」、詳細なテキスト指示、および参照 Media(合格または不合格の部品がどのように見えるかを正確に示す画像/図)を見つけます。

使い方

1. Staffカンバンボードから、品目カードをクリックします。
2. Card Viewモーダルが表示されます。ヘッダー詳細を確認して、正しい物理的品目があることを確認します。
3. 右上の ステータスドロップダウン をクリックし、In Progress に変更します。
4. 最初のステップの矢印アイコンをクリックして指示を展開します。
5. テキストを読み、参照画像をクリックして拡大します。手にある物理的な品目を画像に示されている基準と比較します。
6. 物理的なアクションを完了し、ステップを閉じて次のステップに進みます。
7. すべてのステップが完了したら、ステータスドロップダウンを Passed または Failed に更新し、Close をクリックします。

注記:

• データ継承: Card Viewで表示されるステップ、所要時間、および画像は、品目がマスターデータベースで作成されたときに最初に定義された「Maintenance」または「Instructions」タブから直接取得されます。
• 詳細な追跡: 1つのCheck Orderには10の品目を含めることができます。5つが「Passed」、3つが「Failed」、2つが「In Progress」になる可能性があります。Form Viewテーブルは、マネージャーがこの詳細な内訳を確認できるようにし、カンバンボードは個々のカードを処理します。

ベストプラクティス:

• ビジュアルに依存する: 技術者は常にCard Viewステップでアップロードされた画像を参照する必要があります。人間の記憶は誤りやすく、物理的な溶接や回路基板を承認済みの参照写真と比較することで、QAエラーが劇的に減少します。
• ステータスを即座に更新する: 技術者はCard Viewを開いた正確な瞬間にステータスを「In Progress」に変更する必要があります。これによりタスクがロックされ、他のQAスタッフが努力を重複させることを防ぎます。
• ソースリンクを使用する: 不十分な梱包により品目が検査に失敗した場合、マネージャーはForm Viewの「Order Source」ハイパーリンクを使用して元の発注書に戻り、ベンダーにフラグを立てる必要があります。

シリアル番号の作成

高価値製品、電子部品、または厳しく規制されているマテリアルの場合、エンドツーエンドのトレーサビリティが重要です。Checkモジュールでは、品目に対して一意のシリアル番号を自動的に生成できますが、それは品質管理を成功裏に通過した後に限られます。これにより、検証済みで品質承認された品目のみがシリアル化され、アクティブな在庫に移動されるか、顧客に出荷されることが保証されます。

主な要素

• Create Serial Number/sボタン: StaffカンバンボードのPassed Inspection列にある品目カードにのみ表示される専用アクションボタン。
• Registeredバッジ: システムがシリアル番号を正常に生成すると、作成ボタンを置き換えるビジュアルインジケーター。
• Serial Number列(Managerビュー): ManagerのForm Viewで、各行品目のシリアル化ステータスを表示する追跡列(例: 「Waiting」または「Registered」)。

使い方

シリアル化は通常、フロアスタッフがQAチェックを完了した直後に実行されます。

1. Staffカンバンボードから、品目がQAチェックを正常に通過し、カードが Passed Inspection 列に移動されていることを確認します。
2. カードが「Passed」列にあると、Create Serial Number/s ボタンがカードの面に直接表示されます。
3. Create Serial Number/s ボタンをクリックします。
4. システムは、そのカードの正確な品目数量に対して一意の識別子を自動的に生成します。
5. 画面上部に緑色の成功バナーが表示されます: 「Serial number/s has been created for [Item Name]」。
6. カード上のアクションボタンは、グレーでクリックできない Registered バッジに変わり、アクションが完了したことを確認します。
7. (マネージャーの確認): Check Order Form Viewを表示しているマネージャーは、その行の「Serial Number」列が「Waiting」から緑色の「Registered」バッジに即座に変わるのを目にします。

注記:

• ゲートされたアクション: 「In Progress」、「On Hold」、または「Failed」の品目に対してシリアル番号を作成することはできません。システムは、欠陥のある品目がシリアル化された在庫元帳に入るのを防ぐため、意図的にこのボタンを「Passed Inspection」列にゲートしています。
• 一括生成: カードが50ユニットの数量を表す場合、ボタンを1回クリックすると、その特定のロットに紐付けられた50の異なるシリアル番号がバックエンドデータベースに生成されます。

ベストプラクティス:

• 即座にラベル付けする: ボタンをクリックした正確な瞬間に、新しいシリアル番号で品目に物理的にタグ付け、彫刻、またはステッカーを貼るようにフロアスタッフを訓練してください。物理的なラベル付けを遅らせると、シリアル化されたバッチを混同するリスクが高くなります。
• 「Waiting」ステータスを監査する: マネージャーは定期的にForm Viewの「Serial Number」列をレビューする必要があります。品目に「Completed」のステータスがあるのに、シリアル番号列にまだ「Waiting」と表示されている場合、それはフロアスタッフが品目を片付ける前に生成ボタンをクリックし忘れたことを意味します。
• 高価値商品に予約する: 施設内のすべての品目(基本的なネジや梱包など)に対してシリアル化を義務付けないでください。この機能は、複雑な組立、高価な電子機器、または保証追跡が必要な製品に予約して、QAチームが圧倒されるのを避けてください。

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関連モジュール

• Buy - 発注書は受領した商品をCheckに供給します。
• Sell - 販売注文は出荷前検査をトリガーします。
• Make - 製造注文は生産後のチェックを生成します。
• Items - 各品目の「Maintenance」/「Instructions」タブはCard View検査ステップを入力します。